ライン設計上で大事なことに「モノの送り方」があります。
数量面から見たときの分類は３つあります。

①１個送り
１個加工したら次の工程に送る

②バッチ送り
１バッチ分まとめて加工して送る

③ダンゴ送り
数バッチまとめて送る

工程間の停滞のさせ方での分類は下記の４つです。

①完全送り
工程バランスを取って同期させ、１個あるいは１バッチ加工して次に送ると同時に前工程から同じ数だけ送られてくる方式。全く工程間の仕掛りを持たない方法

②１単位送り
工程と工程の間に１単位だけ仕掛品を置く方式。完全なる同期を取る必要はないが、できるだけ合わせておかないと溜りが発生する

③自由送り
自分の工程の加工が終わったら、１個次の工程に送るが、同期を取らずに出来上がったらすぐ送る方法。特に仕掛り数に制約を設けない。コントロールしないと仕掛品が溜まる

④まとめ送り
工程間に仕掛品を持つ方法。これが最小なのが②の１単位送り。同期が取れないラインではこうならざるを得ない。工程が離れている場合は必然的にこの送り方になる

最も効率的なのは「１個の完全送り」です。これは、工程の同期が高度に取れていることが条件になります。これがうまく取れていないとネックにタイミングを合わせざるを得ないので、ネック以外に遊びが生じます。
電機関係の工場では、この完全１個送りが採用されているところが多いようです。その場合、コンベヤーや送り装置を使ってタイミングを決めてしまうことでスピードが固定され、出来高が読めるので管理はしやすくなります。